Входной контроль

Входной контроль - Допроизводственная инспекция

Реальность такова, что любая деталь на каком-то уровне может иметь неисправности и дефекты. Допустимые дефекты должны быть определены заранее на стадии разработки, чтобы определить надлежащие производственные и квалификационные требования. Без этого критического шага затраты на проект могут выйти из-под контроля при попытке решить проблемы качества деталей на более поздних этапах производственного цикла.

В аэрокосмической промышленности средние затраты на выявление и устранение критического дефекта до его запуска в производство составляют 1: 1000. Например, аэрокосмическая компания может сэкономить на устранении производственных проблем постфактум, вложив всего 0.1% в поиск дефектов до начала производства. В других отраслях затраты зависят от объёмов производства и доступности деталей, которые необходимо заменить. Для автомобильной промышленности количество отзывных деталей является критическим фактором, а в медицинском секторе риск для здоровья является главной проблемой, например, при замене имплантируемых устройств.

Преимущества от использования входного контроля.

Входной контроль проводят для проверки качества деталей и компонентов, чтобы убедиться, что они подходят для конечного продукта. Проверка таких характеристик, как цвет, размеры, микроструктура и вес, являются основными направлениями при проведении контроля качества. Предварительная инспекция также может быть полезна для проверки прототипа, первоначального тестирования продукта и для проверки процессов массового производства. Таким образом, ранний осмотр - это способ убедиться, что производство начнётся без задержек. Начало производства с деталью должного качества даёт производителям уверенность в том, что производственные процессы отработают в рамках заданных параметров.

Таким образом, производство получает преимущества и удовлетворение от продажи качественного продукта, а также получаемая экономия от сокращения отходов и дефектов служит более низким производственным затратам и более быстрому выводу продукта на рынок для производителя. Входной контроль экономит затраты и избавляет производителей от многих проблем, таких как нежелательный брак, повторные переговоры с клиентами, а также ненужные затраты на труд и материалы. Суть в следующем- чем раньше вы обнаружите проблемы, тем проще и дешевле найти решение.

Входной контроль: соответствие требованиям и функциям, FAI и PPAP

Важным аспектом входного контроля является оценка пригодности и функционирования сборочной единицы, обычно выполняемая в лабораторных условиях и тестируемая в различных условиях эксплуатации для обеспечения надлежащего функционирования. Тестирование может принимать несколько видов, включая: электрические, механические, температурные, вибрационные и нагрузочные. В зависимости от количества вариаций и параметров процесс входного контроля может значительно увеличиться. Работы могут проводиться собственными силами, либо производители могут передать испытания в инспекционные лаборатории для проверки третьей стороной.

Допроизводственная инспекция может проходить как проверка первого изделия (FAI - First Article Inspection) . FAI - это процесс, разработанный для контроля и документирования измерений размеров предсерийных деталей. Целью отчётности FAI является определение контрольных допусков, в пределах которых должна оставаться деталь, либо в общей форме, либо для определённых областей. Конкретные размеры используются для контроля или оценки соответствия сопрягаемой детали. Если забыть о проверке и определения размеров, стандарты качества могут оказаться неприемлемыми.

Процесс утверждения производственных деталей (PPAP- Production Part Approval Process) - это ещё одна форма входного контроля, используемая, в цепочке поставок для различных автозаводов, сборочных производств бытовой техники, сельского хозяйства, аэрокосмической, нефтеперерабатывающей и прочих отраслей.

Основные цели PPAP:

1. определить, достаточно ли понимает поставщик технические требования;

2. способен ли поставщик регулярно выполнять эти требования.

Это достигается путём сравнения размеров деталей с указанными проектными спецификациями для выявления любых несоответствий и отклонений. По сути, PPAP вселяет уверенность, поскольку обеспечивает надёжность и повторяемость производственного процесса. Хотя этот процесс может быть сложным, сторонние инспекционные лаборатории могут помочь производителям, выполнив точный размерный анализ предварительных деталей, произведённых в процессе производства.

Хотя стандарты качества могут варьироваться в зависимости от производителя, контроль размеров всегда является необходимым требованием, особенно для отчётов PPAP. Помимо традиционных методов используются передовые методы контроля размеров- промышленное компьютерное сканирование и 3D-сканирование, являющиеся бесценными для получения критически важных данных. Когда время является ограничивающим фактором, эти методы неразрушающего контроля предлагают преимущество повторяемости и своевременности проверки, особенно полезной для измерения сложной геометрии. Поскольку компьютерная томография является рентгеновской технологией, она также имеет дополнительное преимущество, заключающееся в возможности проверки внутренних размеров без необходимости проведения разрушающих испытаний.

Тестирование компонентов и материалов в сертифицированных лабораториях

Методы испытаний компонентов и материалов могут включать:

• Химические испытания и анализ, включая исследование состава, выявление следов загрязнения, тестирование металлов и идентификацию неизвестных веществ.
• Тестирование и измерение физических свойств- испытания на прочность, стабильность, воспламеняемость.
• Испытания механических свойств- испытание на устойчивость к деформации, разрушению и усталости.
• Нормативное тестирование для проверки соответствия юридическим стандартам, регулирующим тип вашего продукта и целевой рынок.

Большинство импортёров не полагаются на производство при проведении испытаний материалов, поскольку для испытаний часто требуется специализированное оборудование и персонал, которых может не быть в распоряжении производства..

Предоставление персоналу возможности выбирать образцы для проверки и тестирования представляет собой конфликт интересов.

Наем профессионального стороннего инспектора для выборочного отбора образцов на заводе гарантирует, что тестовые образцы будут репрезентативными для определения фактического качества материала на протяжении всего заказа. Затем эти инспекторы могут отправить образцы в сертифицированную лабораторию для тестирования.

Методы тестирования компонентов и материалов зависят от типа вашего продукта. Но независимо от типа продукта соответствующие лабораторные испытания помогут вам проверить, соответствуют ли сырье и компоненты вашим требованиям для предполагаемого применения продукта.

CDF, BOM и прочая документация изделия.

Продукты, состоящие из множества различных компонентов, что особенно актуально для бытовой электроники, часто сопровождаются CDF(Construction Data Form) - формой содержащей информацию о комплектующих и конструктивных данных. CDF изделия позволяет установить чёткие стандарты с вашим поставщиком, чтобы гарантировать использование высококачественные комплектующие при производстве вашего продукта. В CDF указывается список комплектующих продукта и их утверждённых производителей, обычно включающий следующие данные:

• Номер(идентификатор) единицы / детали
• Утверждённый производитель или владелец товарного знака
• Тип / модель
• Технические данные, включая материалы, напряжения, методы крепления и измерения
• Стандарты, например: UL, IEC, EN и CSA
• Знаки соответствия, например: UL, CE и CCC

Инспекторы могут визуально проверить конструкцию компонентов во время проверки IQC и сравнить маркировку, чтобы убедиться, что они соответствуют вашей CDF. Таким образом, вам не нужно тестировать каждый отдельный компонент на предмет функциональности и производительности до предпродажной проверки.

Таким образом, проверка CDF во время проверки IQC может сократить время, необходимое для проверки и тестирования компонентов. Если вы уверены в качестве компонентов от утверждённых вами производителей, разумно ожидать стабильного качества компонентов от этих поставщиков.

Вы также можете запросить у своего поставщика ведомость материалов (BOM- Bill of Materials). Спецификация BOM - это список сырья, подкомпонентов и деталей, используемых при производстве продукта. Просмотр спецификации может помочь вам проверить, использует ли поставщик подходящие материалы и компоненты для вашего заказа и правильно ли принял ваши требования.

Изложение ваших требований к качеству в контрольном списке контроля качества также может помочь убедиться, что ваш поставщик не упускает из виду ваши требования к материалам и компонентам. Отправка этого контрольного списка контроля качества вашему поставщику до начала производства даёт им возможность высказать любые отзывы и подтвердить, действительно ли они могут удовлетворить ваши требования.

Вывод

Собранный продукт хорош настолько, насколько хороши его части. Производство качественного продукта начинается с использования качественных материалов и комплектующих. А проблемы качества материалов и компонентов обычно отражаются и даже усиливаются в готовом продукте. Вот почему так важно выявить любые проблемы с качеством деталей и материалов до начала производства.

Входной контроль качества может помочь вам проверить качество этих материалов и компонентов вашего продукта посредством:

• Лабораторного тестирования.
• Входного осмотра.
• Проверки CDF и прочей документации по продукту.

В следующий раз, когда вы подумываете о сотрудничестве с поставщиком, который заявляет, что продаёт продукцию высокого качества, попросите его предоставить документацию о процессе входного контроля. Если он не сможет предоставить чёткие записи, вы можете нанять третью сторону для проведения входного контроля.

Наши услуги входного контроля.

Как независимая компания, специализирующаяся в том числе на контроле промышленных деталей, RBI Concept может обеспечить требования входного контроля с помощью повторяемого, точного и беспристрастного процесса.

Метрологические лаборатории, в которых мы проводим исследования, оснащены полным набором передового оборудования для визуализации и поддерживаются командой опытных аналитиков. Используя возможности промышленного КТ-сканирования , промышленной рентгенографии и 3D-сканирования , мы предоставляем производителям результаты, необходимые для выполнения строгих допроизводственных требований. Эти мероприятия включают в себя контроль размеров и проверку первого изделия- все необходимые требования к отчётности PPAP и AS9102 Form 3.

Благодаря нашему опыту мы можем помочь производителям в разработке и проведении входного- допроизводственного контроля деталей. Наши процессы входного контроля и проверки образцов проверены временем, что позволяет нам разрабатывать шаблоны контроля измерений на основе требуемых критериев и данных сканирования. В результате время проверки резко сокращается с недель до дней, что позволяет производителям выходить на производство быстрее.